目的は、ヒューマンエラー防止と、トレーサビリティ管理の2点です。
当社の製品は複雑な配合レシピのもと、約250種類以上の調味料を計量・配合して製造しており、計量ミス、配合ミスが数年に一度の割合で発生していました。当社には厳しい品質チェック機関があるため計量・配合ミスのあった製品が市場に出回ることはありませんが、その製品はまるまる廃棄ロスとなります。これをなくすことが課題でした。

また、従来は紙ベースの計量・投入指示書を使って作業を行っており、作業記録も紙ベースで行っていました。これが現場では大きな負担になっていました。
さらに、原材料の使用における「先入れ先出し（賞味期限が短いものから先に使う）」のルールが徹底されていないという現状がありました。

システム導入によってこれらの課題を解決することが目標でした。

導入検討を開始したのが4月。当初は工程が複雑なチルド工場、仙台第2工場での平行導入を考えていましたが、サトー様と現場を確認した結果、1カ所に集中してモデルケースを作った方が良いとの助言を受けました。
チルド工場は取り扱う原材料のアイテム数が細かく複雑であったことと年末にかけて繁忙期を迎えるため、まず仙台第2工場で導入することを決めたのが11月でした。

11月に仙台第2工場の現場調査、12月に「Trace eye FOOD-Pro」を発注。1月にLANや電源工事を行い2月に納品。3月からテスト開始というタイトなスケジュールで行いました。4月は仙台第2工場の繁忙期に入るのでそれまでに稼働したかったためです。

本社の技術担当として私、仙台第2工場の工場長、技術スタッフらでチームを作り、まず現状の工程の洗い出しやボトルネックの特定、次にシステムによって何が改善されるのか、導入メリットは何かを検討しました。

他に2社の製品を検討しましたが、どちらも食品製造業に特化されておらず使い勝手が悪いと感じました。
「Trace eye FOOD-Pro」は食品製造業の実績も多く、標準機能でほぼカスタマイズなしに使えそうだと感じたことで導入を決定しました。

計量ミスがなくなり格段に効率性が高まりました。システム化により、賞味期限に合わせて「先入れ先出し」のルールも従来以上に徹底できるようになりました。
取引先からトレース依頼があった場合、以前は日常業務と並行して紙ベースの記録を確認していたため最低でも2～3時間かかっていましたが、「Trace eye FOOD-Pro」導入後はパソコンで瞬時に原材料リストが出てくるので数分で対応できるようになりました。

「デジタル化」というと「難しそう」と不安を感じる人はいましたが、初心者でも数分のガイダンスで簡単に使えるようになったことに驚きました。ハンディターミナルでバーコードを読み取るという簡単な作業と、タブレットPCのタッチパネルで直感的に操作できる点がよかったのだと思います。

工場見学にこられた取引先様もこのシステムに感心してくださり、当社の信頼性の向上にも役立っていると感じます。

仙台第2工場で思った以上にスムーズに導入ができたので、4月には第二弾でチルド工場に導入しました。今後は他の工場にも横展開をしていく考えです。
また、将来的には基幹システムの「スーパーカクテル」と在庫管理の面で連携したいと考えています。

最初はカスタマイズなしでしたが、その後現場からの要望があり、①アレルゲンのある調味料を扱う場合の表示をわかりやすくすること、②チルド商品で少量多種の調味料を扱う場合に一活で投入できるようにすることの2点をカスタマイズしました。

当社はシステム導入前に、バーコードで生産管理をしている他社の工場見学をさせてもらい、自社に導入したらどうなるかとても明確なイメージを描くことができました。もし迷っている企業様があるなら、他社事例を見てみるのもよいのではないでしょうか。

当社は「お客様第一主義」「食の安心・安全の徹底」「健康と食文化の発展に貢献する」という経営理念を掲げています。近年、世界的な日本食ブームですので、国内だけでなく海外にも、だしを中心とした和食文化の魅力を広げていきたいと考えています。